Resoconto del convegno organizzato da Siveco Group sulla Manutenzione 4.0, che si è tenuto il 28 Aprile 2017 allo Juventus Stadium“Digitalizzazione e Automazione al servizio della Manutenzione”
Lo scorso 28 Aprile, nello scenario della prestigiosa ed eccezzionale cornice dello Juventus Stadium, si è tenuto l’evento di Siveco Group dedicato alla manutenzione. Il tema principale è stato “Digitalizzazione e automazione a servizio della manutenzione” con l’obiettivo di sensibilizzare tecnici e operatori sull’importanza di dotarsi di un Software Gestione Manutenzione all’avanguardia, in grado di confrontarsi con gli attuali concetti quali Big Data, Internet of Things, Industry 4.0.
A fare gli onori di casa è stato il dott. Carlo Fichera, CEO di Siveco Group, introducendo i lavori attraverso una panoramica della storia dell’azienda e dell’evoluzione in questi oltre trent’anni di attività dal 1986, anno in cui l’azienda lanciò il suo primo software di gestione della manutenzione.
Siveco Group è specializzata nella creazione di Software CMMS da oltre 30 anni, una storia importante durante la quale sono state rilasciate almeno 10 versioni maggiori del software.
Il giro d’affari del gruppo nel 2016 si è attestato a 9,070M€ potendo contare su:
- 6 filiali nel mondo: Benelux, Brasile, Italia, UK, Tunisia, CIna
- 1 azienda affiliata: Siveco Greece
- 20 distributori nel resto del mondo
Il Gruppo Siveco può contare su oltre 1500 clienti come referenze in tutti i settori:
- Industria
- Facility Management
- Energia
- Sanità
- Trasporti & Logistica
Prima di lasciare la parola all’ing. Franco Santini, Presidente Emerito dell’A.I.MAN, il Dott. Carlo Fichera chiude il proprio intervento di presentazione con una citazione di Maurice Blondel: “Il futuro non si prevede, ma si prepara”.
Intervento dell’ing. Franco Santini, Presidente Emerito dell’A.I.MAN. (Associazione Italiana di Manutenzione)La prima relazione tecnica della giornata ha affrontato le tematiche della manutenzione 4.0 e delle implicazioni della digitalizzazione nel contesto industriale.
l’A.I.MAN. è stata costituita il 12/11/1959 come punto di riferimento per la manutenzione in Italia e dal 1972 è federata E.F.N.M.S. (European Federation of National Maintenance Societies) al fine di collaborare con gli altri gruppi europei dei diversi paesi sulle varie tematiche e agevolando L’UE nell’emanzione delle direttive in termini di formazione, certificazione, bechmarking, gestione di impianti, salute e sicurezza.
Dopo questa breve introduzione sull’A.I.MAN., l’ing. Franco Santini è poi entrato nel vivo del tema della manutenzione 4.0 spiegando come l’innovazione abbia portato ad una crescita del valore aggiunto ed alla creazione di una “catena del valore” dei processi industriali, manifatturieri ed infrastrutturali.
Ciò è stato il frutto di un utilizzo pervasivo delle tecnologie digitali per connettere, innovare, governare ed ottimizzare.
Molto interessante è stato anche comprendere il trend dell’evoluzione industriale:
- Generazione Energia Elettro-Meccanica
- Produzione di massa
- Automazione Elettronica
- Industria 4.0
Molti sono stati gli aspetti ed i contenuti ad alto profilo tecnico affrontati sapientemente dall’ing.Santini sugli aspetti dell’industria 4.0 e la manutenzione 4.0.
Ma riassumendo cosè l’industria 4.0?
In sintesi rappresenta la digitalizzazione e l’integrazione di tutti i dati di esercizio/manutenzione, progetto-prodotto-gestione del bene. Un’industria sicura-in tempo, reale, flessibile, decentrata-personalizzata-competitiva.
In questi concetti trova spazio la manutenzione 4.0 che ha le seguenti finaità:
- Integrità, competitività, allungamento della vita dei beni fisici
- Migliorare il livello di servizio gestendo e ottimizzando i costi di manutenzione
In altre parole, la manutenzione 4.0 punta a conoscere in tempo reale gli aspetti critici dell’integrità dei beni fisici e delle inefficienze dei processi produttivi per migliorare il livello di servizio di manutenzione .
Ciò è fondamentale per conseguire competitività, sviluppo sostenibile e crescita.
Axpo Italia Spa racconta una vera e propria Case History sull’utilizzo del CMMSSuccessivamente, la parola è passatata gli ing. Giovanni Musumeci e Luca Magnanelli di Axpo Italia Spa (consociata del gruppo Axpo) fornitore internazionale di energia elettrica, per raccontare una vera e propria Case History sull’utilizzo del CMMS a supporto delle attività per la Gestione nel Power Generation nei siti di Sparanise (CE) e Rizziconi (RC).
Axpo Group è un gruppo internazionale che produce, commercializza e vende energia. Leader nel settore dell’energy trading (fisico e finanziario) Specializzata nell’offrire soluzioni su misura per i suoi clienti.
ASPI è invece la società specializzata nella gestione di impianti di produzione dell’energia e che gestisce per AXPO Italia due centrali a ciclo combinato da 760 MW:
- Calenia Energia (Sparanise – CE)
- Rizziconi Energia (Rizziconi – RC)
Dopo questa breve introduzione sul gruppo, gli ingegneri hanno spiegato le motivazioni che hanno portato alla scelta del CMMS Coswin di Siveco.
La valutazione è stata fatta verso un sistema informatico in grado di gestire la manutenzione (CMMS) e che potesse essere personalizzato per l’integrazione di altri flussi operativi quali il processo di «procurement» che avesse le seguenti caratteristiche minime:
- Accessibilità del sistema
- Flessibilità e facilità d’uso
- Costi (licenze + canone di manutenzione)
- Gestione diversi magazzini con possibilità di segregazione
- Possibilità di personalizzazione/sviluppo «in house»
Queste poi le conclusioni in chiusura:
In conclusione, Il sistema ha confermato la sua versatilità, permettendo di integrare nel classico CMMS tutta la parte relativa al «procurement» in tempi ragionevoli. La flessibilità del sistema, che sicuramente è un punto di forza, deve essere «maneggiata» con attenzione definendo con cura le specifiche di sviluppo.
Tele-maintenance e CMMSA seguire, con l’ing. Lo Sardo di LinUp, partner di Siveco, si è parlato di sviluppo di innovativi strumenti a supporto delle attività di manutenzione.
La mission di Linup è ridurre gli sprechi per aumentare la redditività dei processi di lavoro, tutto questo attraverso attività di consulenza e sistemi hardware e software per il monitoraggio.
Grazie a LinUp è possibile ridurre scarti, cambi stampo ed ore di lavoro nel settore manifatturiero, Migliorare l’ergonomia del posto di lavoro, Gestire in modo integrato la fase di manutenzione, in qualsiasi azienda ed ottimizzare i flussi logistici.
Come sfruttare la potenza dei Big Data nei Digital Plant
Le presentazioni sono state poi concluse dall’ing. Fabrizio Carboni, Regional Energy Practice Manager di SAS Italia, con un intervento dal titolo “Come sfruttare la potenza dei Big Data nei Digital Plant”.
SAS in Italia conta oltre 330 persone tra Milano, Roma, Mestre e Torino ed offre servizi a centinaia di clienti in tutti i settori di mercato: finance, industria, telecomunicazioni, commercio, servizi, utilities, Pubblica Amministrazione e sanità.
Con qualche esempio, l’ing. Fabrizio Carboni ci fa notare che i BIG DATA sono ovunque. Tanto per fare un esempio, un Boeing a due motori produce 10 terabyte di dati per 30 minuti di funzionamento per motore, oltre 200 terabyte sulla tratta Los Angeles New York.
Ciò che bisogna comprendere è che per la maggior parte delle organizzazioni, i Big Data rappresentano una reale opportunità per fare business. Archiviare, gestire ed analizzare questi dati, può portare a importanti intuizioni.
L’analisi dei dati, l’analisi predittiva, l’estrazione del testo, la previsione e l’ottimizzazione, può permettere valutare diverse opzioni e prendere le migliori decisioni aziendali.
Non è mancato poi un approfondimento di come l’analisi e la gestione dei big data possa comportare benefici anche nell’ambito della manutenzione:
- Massimizzare la Produzione. Minori disfunzioni non pianificate a causa delle ripartizioni delle apparecchiature aumentano l’OEE e consentono di raggiungere costantemente gli obiettivi di produzione e raggiungere o superare gli obiettivi di entrate.
- Ottimizzare i cicli di manutenzione. Sposta verso strategie di manutenzione predittive e prescrittive per affrontare le fonti di guasto e la degradazione delle prestazioni note, senza aumentare i costi dovuti a sostituzioni parziali preventive.
- Migliorare l’analisi delle cause. Analisi avanzate, data mining e strumenti di visualizzazione dei dati consentono agli ingegneri di individuare le cause reali e sviluppare piani d’azione correttivi ideali in modo più rapido e più efficace.