Negli ultimi anni lo sviluppo tecnologico ha cambiato le modalità di fare impresa offrendo opportunità, mai viste prima, di espandere il proprio business e rivedere organizzazioni e metodiche legate ai processi di produzione.
L’introduzione della tecnologia a supporto della qualità e quantità produttiva non ha cambiato solo il modo di personalizzazione di beni e servizi. Ciò che si differenziano sono anche i processi di manutenzione dei reparti di grandi impianti industriali preposti alla meccanizzazione e al trasporto di risorse.
Questi cambiamenti hanno generato evoluzione anche all’interno del contesto della manutenzione impiantistica che, nel corso del tempo, ha subito dei cambiamenti per adattarsi sempre di più alle sfide che il progresso tecnologico ci impone, apportando cospicui vantaggi di ottimizzazione delle risorse e di risparmio economico.
L’ingegneria di manutenzione ha da sempre lo scopo di massimizzare le prestazioni globali di un sistema produttivo per trovare un punto di equilibrio tra i costi di manutenzione e le perdite di produzione.
Per giungere a questo risultato si utilizzano due diverse politiche manutentive:
- a guasto, per macchine di piccole dimensioni che non compromettono l’usabilità del sistema macchine su larga scala;
- preventiva, per macchine di volume e importanza maggiore.
Si caratterizza per le ispezioni e le sostituzioni che vengono programmate preventivamente.
La scelta della politica di manutenzione da perseguire deriva dunque da un’analisi preliminare degli impianti in modo da definire criticità e apporto economico adeguato.
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La manutenzione predittiva e preventiva
Come abbiamo appena citato, l’ingegneria di manutenzione ha compiuto passi da gigante negli ultimi anni, complici oltre alle tecnologie digitali anche i sistemi di cloud computing. Poiché non è semplice effettuare una previsione del momento esatto in cui una macchina avrà bisogno di interventi tecnici nasce la necessità di affidarsi alla tecnologia.
Si afferma così la manutenzione predittiva che si differenzia da quella passata e fornisce informazioni più precise con report di analisi utili ad analizzare l’intera vita degli impianti impiegati per la gestione energetica.
Vediamo i dettagli di questo tipo di manutenzione e le differenze rispetto ai metodi passati.
Nello specifico:
- la manutenzione preventiva si basa su un approccio un po’ più tradizionale attraverso la quale si cercano di ridurre i guasti degli impianti grazie ad una programmazione di interventi eseguiti con una certa cadenza. Dunque, maggiore era l’impiego dell’impianto nel tempo e maggiori gli interventi effettuati al fine di prevenire un guasto improvviso che avrebbe potuto causare il blocco dell’intera produzione. Non sempre, però, la causa di problematiche legate al funzionamento delle macchine era da attribuirsi all’età dell’impianto stesso. Infatti, da alcune analisi pare proprio che solo una piccolissima percentuale di interventi effettuati erano da attribuirsi all’usura delle macchine mentre un buon 83% circa dei problemi che si verificavano provenivano da ragioni del tutto diverse;
- la manutenzione predittiva, al contrario, si presenta come un’evoluzione di quella preventiva, poiché supportata dalle innovazioni tecnologiche degli ultimi anni che mirano ad individuare uno o più parametri attraverso sensori applicati alle macchine.
Questi sensori sono le tecnologie IoT e i software CMMS che forniscono insight e dati in modo da analizzare l’intero andamento del macchinario e producono avvisi quando le prestazioni dell’impianto necessitano un intervento risolutivo senza che vi siano interruzioni improvvise del sistema macchina e senza effettuare interventi non necessari.
I processi automatizzati facilitano di molto infatti il passaggio dalla manutenzione preventiva alla manutenzione predittiva.
Prevenzione del guasto con la manutenzione predittiva IoT
Con la manutenzione predittiva IoT le imprese diventano smart.
La smart manufacturing, grazie al digitale, aumenta efficienza e competitività grazie all’interconnessione di macchine, risorse umane e conoscenza aziendale.
Prevedere diventa più semplice e per farlo si rende necessario monitorare costantemente determinati parametri che stabiliscono il funzionamento delle macchine. I parametri da tenere costantemente sotto controllo sono fondamentali per il risparmio di risorse energetiche e per evitare perdite economiche onerose.
La manutenzione predittiva IoT apporta numerosi vantaggi nel lungo periodo. Infatti, i dati che vengono captati dal sistema di sensori vengono trasmessi a un software CMMS ed elaborati. Attraverso i sensori dell’Internet of Things vengono costantemente monitorati rilevatori, vibrazioni, temperatura e consumi energetici al fine di ridurre lo spreco di risorse.
Sarà possibile operare un controllo real time delle macchine e definire con esattezza il momento esatto in cui l’impianto necessita di un intervento. Il tutto grazie ad un algoritmo in grado di immagazzinare quante più informazioni possibili sullo stato di avanzamento dell’impianto e ai Big Data che forniranno dati preziosi sull’intero ciclo di vita dell’impianto oggetto di analisi.
In futuro lo scenario aziendale si presenterà diverso da quello attuale per il semplice fatto che molte organizzazioni saranno dotate di questi sistemi che porteranno cambiamenti di gestione delle risorse impiegate nei processi di produzione, di strutturazione interna, metodologie, qualifiche e ridimensionamenti degli apparati tecnici ed operativi.
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