Manutenzione Predittiva: monitoraggio e diagnosi

Saper cogliere i segnali deboli, questo l’obiettivo del monitoraggio e la diagnosi dei macchinari per un piano di manutenzione predittivo.

Il funzionamento della manutenzione predittiva si basa sull’installazione di sensori in grado di trasmettere un flusso di dati direttamente dalle apparecchiature ad una unità centrale di elaborazione dotata di software CMMS. Combinando e mettendo in relazione i risultati di diverse tecniche di ispezione è possibile sviluppare una metodologia sinergica molto più completa di quella basata su diversi metodi di ispezione non integrati. In questo articolo analizzeremo come queste tecnologie possano interagire fornendo risultati migliori di quando implementate indipendentemente.

Analisi delle vibrazioni

La misura dei livelli di vibrazioni generate da qualsiasi apparecchiatura rotante permette di individuare deviazioni rispetto ai valori standard di normale funzionamento. Valori di frequenza e ampiezza fuori range indicano la presenza di un’anomalia su un dispositivo che porterà ad un guasto ed al conseguente fermo impianto.

Misure elettriche sui motori

Per la natura stessa delle macchine rotanti è impossibile identificare visivamente danni ed anomalie che possono interessare le loro parti. Pertanto, nella manutenzione predittiva preventiva si ricorre all’esecuzione di misure elettriche impiegando strumentazioni all’avanguardia che vanno dalla diagnostica al monitoraggio on line, alla termografia, agli ultrasuoni e al data collectors. La possibilità di eseguire i controlli senza fermare gli impianti rappresenta uno dei principali vantaggi offerti dai moderni strumenti hardware e software impiegati in questa metodologia.

Analisi termografica a infrarossi

Il calore è spesso causa di malfunzionamento di un’apparecchiatura, per questo è importante monitorare continuamente questo parametro. In un piano di manutenzione predittiva preventiva le ispezioni possono essere condotte utilizzando due metodologie: con telecamera ad infrarossi oppure attraverso sensori collegati ad un CMMS. Entrambi i modi permettono di identificare i punti caldi che possono rappresentare il segnale di un imminente malfunzionamento, la differenza tra i due sistemi sta nel fatto che con la telecamera ad infrarossi l’operazione è di tipo manuale mentre con i sensori tutto il processo avviene in automatico. Analizzando le differenze di colore delle varie aree vengono individuate facilmente le parti interessate da surriscaldamento e le cause che hanno generato il fenomeno, in tal modo è possibile pianificare gli interventi di manutenzione predittiva preventiva.

Analisi della lubrificazione

Un efficace sistema di lubrificazione è alla base del buon funzionamento di qualsiasi macchina, per questo nella manutenzione predittiva preventiva è fondamentale non solo rifornire di olio lubrificante le parti in movimento ma anche provvedere alla sua analisi. Grazie all’esame dell’olio è possibile stabilire: la condizione fisica del lubrificante, le condizioni della macchina ed il livello di contaminazione da polveri e depositi generati dal contatto delle parti in movimento. Grazie a queste informazioni è possibile individuare le parti soggette ad usura ed intervenire di conseguenza con piani mirati di manutenzione predittiva.

Analisi degli ultrasuoni

I sensori a ultrasuoni IoT permettono di rilevare anomalie normalmente non individuabili con ispezioni a vista. Percependo i suoni nell’intervallo da 20 a 100 kilohertz, questi dispositivi sono in grado di convertirli in segnali udibili dall’orecchio umano, oltre a mostrarli su un monitor. Sfruttando i suoni ad alta frequenza generati da cuscinetti usurati o poco lubrificati, apparecchiature elettriche difettose, perdite di aria in un circuito pneumatico, difettoso isolamento in quadri e linee elettriche MT, ecc… l’analisi ad ultrasuoni offre numerosi vantaggi per tutte le aree di manutenzione preventiva degli impianti.

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